По данным агентства TrendForce, быстрые темпы внедрения транспорта на новых источниках энергии (NEV) стимулировали рост использованных в мире тяговых аккумуляторов, а рост популярности хранилищ энергии — увеличение масштаба внедрения литий-железо-фосфатных батарей. В результате растёт число отработавших своё АКБ, благодаря чему переработка превращается в выгодный бизнес.

Источник изображения: Sungrow EMEA/unsplash.com

Ожидается, что к 2030 году ёмкость этого рынка превысит 1 ТВт·ч, из общей доли на литий-железо-фосфатные аккумуляторы будет приходиться 58 %. Хотя на рынке уже сегодня довольно много компаний, занимающихся переработкой аккумуляторов, пока реальные масштабы этого бизнеса далеки от необходимых. Как заявляют в агентстве, пока необходимо решить ряд проблем в индустрии переработки — последняя находится на ранних стадиях развития и около 70 % перерабатываемых АКБ поступают с аккумуляторных заводов — это либо дефектные экземпляры, либо просто отходы производства. Кроме того, индустрия переработки нуждается в более совершенной системе стандартизации.

Например, в Китае начали внедрять переработку батарей с 2020 года. Только в 2021 году зарегистрировано более 10 тыс. новых компаний в этой сфере, примерно вчетверо больше, чем в 2020 году. При этом внесённых в «белый список» компаний, полностью соответствовавших стандартам индустрии переработки, на конец года было всего 45, а объём переработанных литий-ионных аккумуляторов в Китае в 2021 году составил менее 300 тыс. тонн.

Источник изображения: TrendForce

По расчётам экспертов, расчётная ёмкость используемых в электромобилях аккумуляторов превысит к 2030 году 3ТВт·ч, а в Китае — около 45 % от общемирового объёма. Таким образом, особую важность приобретёт повышение эффективности использования батарей, как для преодоления дефицита ресурсов, так и для перехода на зелёную энергетику в целом.

Сегодня, по данным TrendForce, переработка литий-ионных АКБ в Китае делится на каскадную утилизацию и переработку и восстановление. Так, каскадная утилизация и переработка применяется для источников резервного питания, малых энергохранилищ и низкоскоростного микротранспорта в случаях, если ёмкость АКБ упала ниже 80 %.

В сфере энергохранилищ речь идёт о демонстрационных экспериментальных проектах, не касающихся крупных энергохранилищ — речь идёт преимущественно о демонтаже отработавших своё АКБ для восстановления ценных металлов вроде лития, кобальта и никеля, а также использования их в производстве новых аккумуляторов.

Такие компании, как Amazon и Microsoft, а также банки, полицейские службы и правительственные учреждения ежегодно уничтожают миллионы устройств для хранения данных, выяснила Financial Times после опроса более чем 30 людей из серверной индустрии. И это несмотря на мнение многих экспертов и специалистов, которые говорят, что есть другой, лучший вариант безопасной утилизации — безопасное стирание устройств с помощью специального ПО перед их продажей на вторичном рынке.

Источник изображения: Lorne Campbell, Guzelian and SWEEEP Kuusakoski

Мик Пейн (Mick Payne), главный операционный директор компании Techbuyer по утилизации ИТ-активов из Харрогейта, вспомнил момент, когда он осознал неправильность подхода к утилизации устройств хранения данных. В центре обработки данных в Лондоне он увидел тысячи использованных жёстких дисков, принадлежащих компании по обслуживанию кредитных карт. Зная, что он может стереть диски и продать их новым клиентам, Майк предложил руководству шестизначную сумму за все устройства. Ответ был отрицательным.

Вместо этого к зданию подъехал грузовик, уполномоченные сотрудники службы безопасности погрузили в него все накопители и отвезли их в центр переработки, где промышленные машины раздробили их на мелкие фрагменты. «Я вышел и подумал: "Это абсолютное безумие", — говорит Пейн. — Руководство решило уничтожить эти диски несмотря на то, что мы могли стереть их на месте, а затем продать новому клиенту, который мог бы использовать их ещё долгие годы...».

В мире насчитывается примерно 70 миллионов серверов, каждый из которых содержит несколько устройств хранения данных. Они расположены в более чем 23 000 центрах обработки данных. Когда компании решают произвести обновление своего оборудования, что обычно происходит каждые три-пять лет, устройства хранения данных, как правило, уничтожаются в подобно тому, как это описал Пейн. Но ведь есть альтернатива.

«С точки зрения безопасности данных, нет никакой необходимости физически уничтожать эти устройства», — говорит Феличе Альфиери (Felice Alfieri), сотрудник Европейской комиссии, который является соавтором доклада о том, как сделать центры обработки данных более экологичными, и выступает за стирание данных вместо уничтожения устройств.

Источник изображения: Lorne Campbell, Guzelian and SWEEEP Kuusakoski

В основе нежелания компаний отказываться от физического уничтожения носителей лежит страх утечки данных, что может вызвать потерю клиентов и огромные штрафы со стороны регулирующих органов. Например, в прошлом месяце Комиссия по ценным бумагам и биржам США оштрафовала банк Morgan Stanley на 35 миллионов долларов за «неспособность защитить данные клиентов», после того как выведенные из эксплуатации серверы и жёсткие диски банка были проданы без надлежащей очистки неопытной компанией. В результате, часть оборудования, содержащего банковские данные, была выставлена на аукцион в Интернете.

Хотя инцидент произошёл из-за того, что устройства не были очищены от данных перед продажей, банк теперь требует, чтобы каждое устройство с данными, выводимое из эксплуатации, уничтожалось на месте. И такой подход широко распространён среди большинства крупных компаний.

Один из сотрудников Amazon Web Services на условиях анонимности рассказал, что компания уничтожает все устройства для хранения данных, как только они переходят в категорию устаревших, обычно после трех-пяти лет использования: «Если мы позволим себе даже незначительную утечку данных, мы потеряем доверие наших клиентов».

Человек, осведомлённый об операциях Microsoft по утилизации данных, говорит, что компания периодически производит уничтожение всех накопителей в своих 200-х с лишним центрах обработки данных Azure. Со слов самой Microsoft, это производится для того, «чтобы обеспечить полную конфиденциальность данных клиентов».

Министерство образования Великобритании, Министерство труда и пенсий и полиция Шотландии сообщили Financial Times, что они тоже уничтожают все списанные устройства для хранения данных. Полиция Северной Ирландии за последние два года уничтожила более 30 000 единиц оборудования, включая серверы и жёсткие диски.

Некоторые правительственные ведомства заявляют, что следуют рекомендациям Национального центра кибербезопасности, который рекомендует физически уничтожать жёсткие диски. Однако Министерство налогов и таможенных сборов и Министерство бизнеса, энергетики и промышленной стратегии заявили, что не требуют уничтожения, а лондонская полиция сообщила, что уничтожает жёсткие диски лишь по мере необходимости.

Источник изображения: Lorne Campbell, Guzelian and SWEEEP Kuusakoski

По прогнозам консалтинговой компании Gartner, в ближайшие три года по всему миру будет построено ещё 700 центров обработки данных, поэтому вопрос о том, что компании будут делать с миллионами тонн устаревшего оборудования, становится всё более актуальным.

Трудно точно сказать, сколько жёстких дисков ежегодно выводится из эксплуатации во всем мире, но по данным исследования, проведённого Национальной лабораторией возобновляемой энергии США, только в Америке их количество составляет не менее 20 миллионов. Хотя большинство компаний, работающих в центрах обработки данных, выбрасывают свои накопители через несколько лет, по мнению нескольких экспертов отрасли, они могут служить ещё годы или даже десятилетия.

По данным исследования, более 90 % из накопителей уничтожаются при плановом выводе оборудования из эксплуатации, хотя большинство из них все ещё функционируют. По оценкам Еврокомиссии, в ЕС такая же участь постигает около половины списанного оборудования.

«Мы уничтожаем всё, на чем есть данные, без исключений, — говорит Грег Рабиновиц (Greg Rabinowitz), президент Urban E Recycling, компании по утилизации электроники во Флориде. — Иногда нам даже поступали просьбы сжечь остатки после измельчения дисков!»

По словам Джулиана Вальцберга (Julien Walzberg), исследователя из Национальной лаборатории возобновляемых источников энергии, хотя утилизируемые накопители, как правило, отправляются на переработку, современные технологии позволяют получить из них лишь около 70 % исходных материалов.

При переработке электронных устройств их обычно разделяют на алюминий, сталь и печатные платы. Но жёсткие диски также содержат в себе такие ценные материалы, как неодим и диспрозий в магнитах, а также никель и палладий в печатных платах, которые часто не удаётся восстановить. Некоторые из этих материалов включены в списки «критически важных» в США и ЕС.

Источник изображения: Lorne Campbell, Guzelian and SWEEEP Kuusakoski

Хотя в настоящее время реализуются различные проекты по восстановлению части материалов, теряемых при переработке накопителей, само явление уничтожения жёстких дисков после нескольких лет использования нарушает первое правило устойчивого потребления — повторное использование всегда лучше, чем переработка.

«Даже если вы восстановите все материалы при переработке продукта, вся энергия и деньги, затраченные на использование этих материалов для производства компонентов продукта, будут потеряны», — говорит Вальцберг.

Некоторые крупные поставщики облачных сервисов предпринимают шаги в направлении повторного использования. Google утверждает, что 27 % компонентов, использованных при модернизации серверов в 2021 году, были восстановлены, а данные на жёстких дисках перезаписываются для повторного использования, там, где это возможно. Компания Microsoft в настоящее время внедряет несколько программ по восстановлению старых серверов и заявляет, что к 2024 году более 80 % выведенных из эксплуатации устройств будут использованы повторно.

Но для жёстких дисков, в частности, уничтожение по-прежнему является нормой. Хотя некоторые компании уже перешли на стирание и перепродажу своих устройств для хранения данных, другие всё ещё считают, что риск перевешивает потенциальные выгоды. При этом многие эксперты настаивают на том, что обычные диски можно безопасно стирать и использовать повторно — практика, которая впервые появилась в начале 1990-х годов, но получила широкое распространение только в последнее десятилетие.

«Уничтожать диски только потому, что это якобы единственный способ гарантированно удалить данные с устройства — это неправильно», — говорит Фредрик Форслунд (Fredrik Forslund), вице-президент компании Blancco, которая производит программное обеспечение для удаления данных. Financial Times опросила нескольких экспертов отрасли, знают ли они о каких-либо случаях утечки данных после использования программ для стирания информации, такого как программное обеспечение Blancco, и ни об одном таком случае сказано не было.

Если крупные технологические компании, изменят свою практику повторного использования дисков, другие компании обязательно последуют их примеру — так считают многие эксперты. Однако в настоящее время они предпочитают не менять процесс утилизации, а продлевать срок службы оборудования. В прошлом году компания Google заявила, что продлит срок службы своих облачных серверов с трех до четырёх лет, а Amazon Web Services в феврале продлила срок службы оборудования с четырёх до пяти лет. Microsoft объявила о продлении срока службы всего своего серверного и сетевого оборудования с четырёх до шести лет.

Группа учёных из Университета штата Пенсильвания предложила эффективный способ извлечения редкоземельных элементов из электронного мусора. Сегодня это популярное направление для исследований, но химики из Пенсильвании смогли удивить. Для связывания микрочастиц неодима в растворах учёные использовали микрочастицы из переработанных початков кукурузы, кожуры томатов, отходов хлопка и остатков древесины.

Источник изображения: Chemical Engineering Journal

«Такие отходы, как кукурузные початки, древесная масса, хлопок и томатная кожура, часто оказываются на свалках или в компосте, — говорит автор статьи в журнале Chemical Engineering Journal Амир Шейхи (Amir Sheikhi), доцент кафедры химической инженерии. — Мы хотели превратить эти отходы в микро- или наноразмерные частицы, способные извлекать редкоземельные элементы из электронных отходов».

При подготовки эксперимента группа Шейхи измельчила томатную кожуру и кукурузные початки, нарезала древесную массу и хлопковую бумагу на маленькие тонкие кусочки и замочила их в воде. В ходе дальнейшей химической реакции все материалы распались на три различные фракции: микропродукты, наночастицы и солюбилизированные биополимеры. Выяснилось, что добавление микропродуктов или наночастиц в растворы с частицами неодима запускало процесс разделения. Иначе говоря, частицы этого редкоземельного элемента захватывались и могли быть легко отделены от жидкости.

Захват работает благодаря электростатическому взаимодействию отрицательно заряженных микро- и наноматериалов из биологических отходов, которые связываются с положительно заряженными ионами неодима. Учёные уверены, что таким образом можно отделять из растворов другие редкоземельные элементы и драгоценные металлы, например, золото и серебро при переработке печатных плат и других электронных компонентов. Теперь учёные готовятся испытать технологию на промышленном предприятии по переработке отходов.

Хотя солнечная энергетика относится к экологичным отраслям, солнечные панели после завершения сроков использования могут нанести значительный вред окружающей среде без надлежащей переработки из-за содержащихся токсичных компонентов. Процесс утилизации отработанных солнечных панелей оказался сложным и дорогим, поэтому не все берутся за это дело, пишет «Коммерсантъ».

Источник изображения: Pixabay

Калифорния (США) является одним из первопроходцев солнечной энергетики. Здесь уже более 20 лет используют солнечные панели для получения электроэнергии и власти штата выделяют на субсидирование этого направления значительные суммы. Срок службы солнечной панели составляет 25–30 лет, так что вскоре здесь столкнутся с проблемой утилизации отработанных панелей.

Впрочем, такая проблема уже есть или вскоре появится и в других странах. Международное агентство по возобновляемой энергетике прогнозирует, что к 2050 году объём отработанных солнечных батарей при негативном сценарии развития событий достигнет 78 млн т.

Без надлежащей переработки солнечные панели способны в большей мере, чем многие другие устройства, нести вред окружающей среде из-за имеющихся токсичных тяжёлых металлов, включая свинец, селен и кадмий. К тому же их переработка сложнее и дороже, чем большинства других гаджетов. Кроме того, этот процесс экономически невыгоден — из панели получают материалов на $2–4, а её переработка, по данным американской национальной лаборатории возобновляемой энергетики (NREL), обходится в $20–30.

Выход из сложившейся ситуации эксперты видят в субсидировании переработки. Также предлагается вменить производителям панелей в обязанность заниматься их утилизацией. А в ЕС уже ввели такие правила. Также могло бы заметно упростить переработку создание единых стандартов для солнечных батарей.

Согласно подсчётам, к 2050 году в мире необходимо будет утилизировать свыше 200 тыс. лопастей ветряных турбин. Это огромные куски композитного пластика длиной около ста метров и более. Они никогда не разложатся в земле и не предназначены для переработки. Всё может изменить разработка компании Siemens Gamesa. В компании придумали технологию изготовления пригодных к переработке лопастей ветряных турбин и приступили к их испытаниям.

Источник изображения: Siemens Gamesa

Siemens Gamesa рассчитывает, что к 2040 году все детали ветряных генераторов будут перерабатываться. До последнего времени из больших компонентов ветрогенераторов нельзя было перерабатывать только лопасти, тогда как гондолы, части генераторов и корпуса башни подлежали переработке. Для повторного использования материалов, из которых изготавливались лопатки турбин — стеклоткани, металла и пластика — требовалось разработать легко растворимую в слабых кислых растворах смолу.

Состав такой смолы разработали партнёры проекта из компании Aditya Birla Advanced Materials и, более того, смогли придать ему свойства твердеть быстрее обычного состава, что ускорило производство лопастей. После окончания срока службы лопасть из перерабатываемого материала будет погружаться в слабую кислоту, в которой смола полностью растворится, освободив для повторного использования все составные компоненты лопаток.

Источник изображения: RWE Renewables

В настоящий момент дочернее предприятие Siemens Gamesa изготавливает 81-м перерабатываемые лопасти RecyclableBlades и планирует начать изготовление 108- и 115-м лопастей. Первый ветрогенератор с перерабатываемыми лопатками начал выдавать в сеть электричество в составе ветряной электростанции на шельфе в Северном море (проект Kaskasi с запланированной установленной мощностью 342 МВт). До конца года на шельфе планируется запустить 38 ветрогенераторов с перерабатываемыми лопастями.

Компании по приёму и утилизации электронной техники отмечают рост её сбора в России в первой половине 2022 года на 25-40 % в зависимости от категории. Одна из причин такого роста заключается в ажиотажном спросе на технику после обострения ситуации на Украине (потребители активно сдавали электронику в trade-in или утиль и покупали новые устройства, опасаясь ухода с российского рынка зарубежных производителей).

Источник изображения: autogear.ru

Представитель СКО «Электроника-утилизация» Антон Гуськов сообщил, что сбор электроники, батареек и упаковок от них, сданных на утилизацию в России в первом полугодии, вырос на 40 % год к году. Компания перерабатывает сдаваемые устройства на вторсырьё, например, металлы, отдельные категории пластика и стекло. После переработки вторсырьё реализуется среди российских производителей разной продукции. Господин Гуськов отметил значительный рост объёма сдаваемой в утиль техники в период ажиотажного спроса на электронику в марте, когда зарубежные производители объявили о приостановке поставок своей продукции в Россию.

В «М.Видео-Эльдорадо» подтвердили рост объёмов сдаваемой в утилизацию техники, отметив, что за первые шесть месяцев года россияне сдали 1,9 тонны использованных батареек, ненужных устройств и упаковок от них. В компании сообщили, что собираемые на утилизацию устройства в дальнейшем передаются на предприятия по переработке на 80-90 % во вторсырьё. В первом полугодии клиенты ретейлера чаще всего сдавали в переработку стиральные машины, холодильники, мобильные устройства и др.

В утилизационной компании «Убери» отметили, что только в Московском регионе за первые шесть месяцев года на переработку было передано на 25 % больше техники, чем за аналогичный период прошлого года. Гендиректор «Убери» Дмитрий Иванов связывает такую динамику с «повышением уровня экологической ответственности у жителей». Он отметил, что 88 % вывозимых ненужных вещей повторно поступают в хозяйственный оборот посредством утилизации и переработки, причём 84 % от общего объёма приходится на бытовую технику. «Металл, пластик, стекло и резина в дальнейшем используются при производстве автомобилей, металлопроката, кабельной продукции, бытовой техники, парковой и садовой мебели, покрытия дворовых площадок, шин», — пояснил господин Иванов.

В компании «Экополис», занимающейся переработкой техники, рассказали, что преимущественно сдаваемая в утилизацию техника перерабатывается на чёрные, цветные металлы и пластики АБС-группы, полистирол и полипропилен. В дальнейшем переработанное вторсырьё используется в производстве разной продукции. Например, чёрные металлы могут использоваться при производстве корпусов холодильников, гаек, капотов для автомобилей и др.

Американское подразделение Volkswagen (VWGoA) и компания Redwood Materials объявили о сотрудничестве по созданию в США цепочек поставок автомобильных тяговых аккумуляторов для переработки. Первыми на переработку будут поставляться аккумуляторы электромобилей Volkswagen и Audi. До 2030 года в цепочки по переработке будет включено не менее 25 моделей электромобилей VWGoA.

Источник изображения: Redwood Materials

Каждый из партнёров преследует собственные цели, но все они вращаются вокруг общей идеи — создать непрерывный цикл обращения наиболее ценного сырья для производства тяговых батарей для электромобилей и не только. Компания VWGoA намерена локализовать в США всё, что связано с переходом от автомобилей с ДВС на электромобили, а компания Redwood Materials, которую создал один из основателей компании Tesla — Джеффри Брайан Стробель (JB Straubel) — нацелена развернуть в США замкнутую цепь поставок литийсодержащих аккумуляторов.

Партнёрство VWGoA и Redwood Materials по переработке тяговых батарей будет осуществляться при содействии общенациональной сети VWGoA, насчитывающей сегодня около 1000 дилеров. Начнётся оно с марок Volkswagen и Audi и будет продолжено для более чем 25 моделей будущих электромобилей компании, которые, как ожидается, постепенно будут представлены в США до 2030 года. Предполагается, что подобный подход позволит более рационально использовать как аккумуляторы, так и их компоненты в течение всего жизненного цикла батарей и после его окончания. И так, в теории, бесконечно, возвращая производителям аккумуляторов сырьё и получая обратно новые аккумуляторы.

Кроме утилизации отработавших свой срок батарей партнёры будут создавать цепочки по утилизации прототипов аккумуляторов из исследовательских центров Volkswagen, таких как лаборатория Battery Engineering Lab (BEL) в Чаттануге. Представители Redwood Materials будут работать непосредственно с дилерами и предприятиями Volkswagen для выявления отслуживших свой срок батарей и материалов, а затем безопасно упаковывать и транспортировать их на свои предприятия в Неваде.

Ежегодно компания Redwood уже перерабатывает в Неваде литийионных аккумуляторов ёмкостью более 6 ГВт·ч, что эквивалентно более чем 60 000 аккумуляторам электромобилей. Батареи, поступающие в Redwood, состоят из отслуживших свой срок потребительских устройств, отходов производства батарей и батарей электромобилей и составляют подавляющее большинство литийионных батарей, перерабатываемых сегодня в Северной Америке.

На своих площадках Redwood извлекает сырьё, такое как кобальт, медь, никель и литий, очищает и перерабатывает их в важнейшие компоненты батарей, медную фольгу анода и катода, после чего поставляет эти продукты обратно отечественным производителям аккумуляторных батарей. Кроме VWGoA в программе Redwood участвуют многие производители аккумуляторов и электромобилей. К примеру, в прошлом месяце к программе по переработке аккумуляторов в США присоединилась японская компания Toyota Motor.

Сегодня переработка солнечных панелей в целом считается невыгодным занятием. Отработавшие своё солнечные элементы дешевле выбросить на свалку, чем переработать для получения вторичного сырья. Но вскоре всё изменится, считают аналитики компании Rystad Energy. В ближайшие годы рынок вторичной переработки ждёт взрывной рост, а переработка отработавших солнечных панелей примет массовый характер.

Источник изображения: Pixabay

Сейчас рынок переработки фотопанелей оценивается примерно в $170 млн, но уже к 2030 году стоимость этого рынка взлетит до внушительных $2,7 млрд и больше. К 2050 году тенденция будет только нарастать, подняв стоимость этого рынка до $80 млрд.

Переработка фотопанелей рассматривается как важный элемент энергетического перехода, хотя и находится пока в зачаточном состоянии. Ожидается, что объём отходов солнечных панелей возрастёт к 2040 году до 27 млн тонн в год. К этому времени индустрия научится возвращать в производство порядка 6 % из этого хлама, тогда как сегодня возвращается не более 0,08 % отходов.

Спрос на восстановленное сырьё будут стимулировать как увеличение площадей солнечных ферм, так и потенциальная нехватка первичного сырья и ограничения в логистике. Проще говоря, солнечные панели обещают дорожать, что заставит бережнее относиться к отходам. Впрочем, технологии извлечения полезных элементов из отработавших панелей тоже совершенствуются, что сделает их добычу экономически выгодным мероприятием если не для всех элементов, то хотя бы для многих.

«Рост цен на энергию, совершенствование технологий переработки и государственное регулирование могут проложить путь к рынку, на котором всё больше неработающих солнечных панелей будут отправляться на переработку, а не на ближайшую свалку. Переработка фотоэлектрических панелей может помочь операторам сократить расходы, преодолеть проблемы с поставками и повысить вероятность того, что страны достигнут своих целей по вводу солнечных мощностей», — говорит аналитик Rystad Energy Кристин Стуге (Kristin Stuge).

В Rystad Energy считают, что к 2050 году 53 % электроэнергии в мире будет вырабатываться за счет Солнца, что эквивалентно 19 тераваттам (ТВт). Это заметно поднимет спрос на минералы и материалы для фотопанелей, что, вероятно, сделает первичное сырьё существенно дороже. Если принять, что в среднем панели работают 15 лет, то можно определить самые крупные рынки вторичного сырья.

Вероятно, на первом месте окажется Китай с прогнозируемым рынком вторичного сырья от переработки солнечных панелей на уровне $3,8 млрд к 2037 году. На втором месте обещает оказаться США — $1,5 млрд, а на третьем Европа — $1,4 млрд. Затем будет Индия с рынком $800 млн, и Япония — с рынком «панельного» вторсырья стоимостью $200 млн. Всего мировой рынок вторичного сырья из солнечных панелей в 2037 году будет стоить $9,6 млрд.

Источник изображения: Rystad Energy

Компоненты панелей с наибольшей стоимостью — это алюминий, серебро, медь и поликремний. Серебро составляет около 0,05 % от общего веса, но на него приходится 14 % стоимости материалов. Поликремний получают в ходе энергоемкого процесса для достижения концентрации, необходимой для обеспечения эффективности солнечных панелей, что отражается в относительно высокой цене перепродажи. Наибольший объём материала составляет стекло, которое имеет высокий коэффициент переработки, но относительно низкую стоимость при перепродаже.

Добавим, извлечение вторичного сырья при переработке значительно снижает выбросы углекислого газа в атмосферу, который получается при обработке первичных материалов. Это ещё один аргумент в пользу использования вторичных ресурсов для выпуска солнечных панелей.

Согласно оценкам, к 2025 году общий объём утилизированных батарей в Китае достигнет 780 тыс. т. Это заставляет отрасль осваивать замкнутый цикл переработки тяговых аккумуляторов электромобилей, что снизит себестоимость батарей и высвободит ресурсы на добычу сырья. Следуя этой тенденции немецко-китайское СП BMW Brilliance Automotive по выпуску электромобилей BMW в Китае активно готовится к замкнутому циклу переработки тяговых аккумуляторов.

Автоматическая система демонтажа тяговых аккумуляторов. Источник изображения: Huayou Recycling

В среднем тяговая батарея ёмкостью 100 кВт·ч содержит 90 кг никеля, лития и кобальта с преимущественным преобладанием никеля. На фоне резкого подорожания сырья с прошлого года выбрасывать всё это как мусор представляется верхом расточительности. Для извлечения из отработанных батарей ценных материалов компания BBA заключила договор с китайской компанией Huayou Recycling. Китайцы извлекают сырьё из бракованных аккумуляторов и аккумуляторов из опытных электромобилей BMW. В будущем, когда пойдёт вал отработавших своё тяговых аккумуляторов, Huayou Recycling примется извлекать сырьё также и из таких батарей.

В итоге предприятие BMW Group в Китае рассчитывает покрывать значительную часть потребности в сырье для батарей за счёт переработки бывших в употреблении литийсодержащих аккумуляторов. Если остаточная ёмкость в б/у аккумуляторах достаточно велика, их будут использовать в служебных надобностях — для создания производственных систем накопления энергии и для заводского электротранспорта. Например, сейчас такие аккумуляторы используются в электрических погрузчиках на заводе BBA, а позже будут использоваться в электрических грузовиках.

«В свете растущего дефицита конечных ресурсов и повышения цен на сырьё особенно важно продвигаться вперед в рамках циклической экономики, увеличивать процент повторно используемых материалов и снижать нашу зависимость от сырья. В будущем BMW Group расширит свою концепцию утилизации в Китае, что не только внесёт вклад в защиту окружающей среды, но и окажет эффективную поддержку переходу Китая к экономике с низким уровнем выбросов CO₂», — сказал Йохен Голлер (Jochen Goller), глава BMW Group Region China.